5.3　关键控制点中的监视系统
5.3.1　对每个关键控制点应建立监视系统,测量和观察其所有关键限值，以证明关键控制点处于受控状态。
5.3.2　监视系统包括监视对象、方法、频率、职责和记录等方面的要求，应能够及时识别是否超出关键限值，以便在产品使用或消费前对产品进行隔离。
5.3.3　监视对象：每个关键控制点的关键参数。
5.3.4　监视方法：
a) 监视方法应保证在适宜的时间框架内（在产品交付前）提供结果。通常选择化学或物理的可提供快速的结果的方法。
b) 监控方法使用监视装置时应标明，如监测温度计、钟表、ph计、水活度计、传感器及分析仪器。
c) 监视和测量装置的控制（包括校准）按《过程及产品监视与测量程序》的要求进行。
5.3.5　监视频率：应根据危害分析工作表决定。监视可以是连续的或非连续的，如果可能应连续监控，如果不能连续监测，应确定监测周期。
5.3.6　监视职责：
a) 规定每个监视对象的监视和评价监视结果的职责和权限，应指明部门和岗位。执行这相关职责的岗位应能及时地进行监控活动,准确记录每次监控活动。
b) 监视职责应尽可能由关键控制点上的直接操作岗位承担，而相应的品管宜担当评价监视结果职责。
5.3.7　监视记录：应对所有的监视数据由监视人员进行实时记录，填写《关键控制点监视记录表》并由其主管进行当班审核，出现偏差时还应有评价监视结果人员的即时审核。
5.3.8　监视系统应以haccp计划表中详细规定，必要时建立程序或指导书做进一步的规定。
5.4　监视结果超出关键限值时采取的措施
根据关键控制点监视系统的特性，预先策划监视结果超出关键限值时所采取的措施，并在《haccp计划表》中明确规定。
召回的程序
4.3.1　召回产品溯源，以识别召回活动的相关方。必须考虑客户（包括分销商及其顾客）、合作单位、公司内部单位（包括各部门、分支机构和所有员工）、供应商、相关的主管部门和社会组织（包括媒体和消费者组织）。从食品销售、制作采购的全流程各步骤追溯，寻找所有可能的相关方。
4.3.2　根据相关方，选择合适的方式发布召回信息，召回信息应在作出决策后半个工作日内发布。合适方式可以是电话、传真、电子邮件、媒体公告等，无论采用何种方式，均应编制《召回信息发布记录》。召回信息应编制成文件，如《产品召回公告》，内容包括：
a) 召回小组成员的信息，包括成员名单，24小时联系方式，代表的部门和所承担的职责。
b) 召回产品的信息：召回产品名称，代号或批号，工厂名称，生产日期等；召回的原因，召回产品分销的区域（包括地区、分销商名称和地址）
c) 产品召回的方法、途径和时间。
d) 受召回产品的不合格影响的其他信息，如已使用待召回产品的后果和对策，与召回有关的费用和赔偿。
c) 给批发商和零售商的召回计划范本，或作为召回信息的附件，以便他们通知和协助召回。
4.3.3　产品召回的方法、途径和时间：
a) 应尽可能利用销售网络作为召回网络，由消费者将召回产品交加零售商，再由零售商交回批发商。应明确向公司或批发商报告的方式如电话或传真等
d) 应保持从公司到批发商的接受召回产品的通道，并在召回信息予以明确。
c) 每一批（或件）召回产品均应编制《产品召回登记表》予以记录。
4.3.4　召回产品的处理
a) 召回产品在处理前应进行标识和隔离。
b) 召回产品应作为不合格品，按《不合格品（潜在不安全品）控制程序》规定处理。应建立《不合格（潜在不安全）品处理单》，并注明为召回产品处理。
c) 当召回产品的处置方法为报废时，可由批发商在公司的监督下进行。
4.3.4　产品召回的结束和报告：
a) 召回计划要求的产品全部回收并妥善处理完毕，表示该次召回活动结束。
b) 召回活动结束后，召回小组应编制召回报告，作为管理评审的输入。召回报告应包括召回的原因、范围和结果。
5.4　操作性前提方案
5.4.1根据前提方案的输入要求，应在如下方面分别建立操作性前提方案：
a) 与食品接触或与食品接触表面接触的水和冰的安全；
b) 防止交叉污染；
c) 有毒化学物质的标记、储存和使用；
d) 人员卫生；
e) 清洁和消毒：包括与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度，手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生的保持；
f) 虫害控制；
g) 交叉污染的预防措施；
h) 包装程序；
i) 对采购材料（如原料、辅料、化学品）、供给（水、空气、蒸汽、冰等）、清理（如废弃物和排水系统）和产品处理（如贮存和运输）的管理；
j) 生产加工和检验的作业过程。
5.4.2　每个操作性前提方案均应包括控制措施，明确如下内容：
a) 目的和范围：说明该操作性前提方案对哪些已确定的食品安全危害进行控制（包括适用的终产品、场所、工艺和危害类型）。
b) 职责和运行：说明该操作性前提方案及其控制措施的过程是如何进行的，应过程职责和权限的细节。
c) 监视：规定能够证实操作性前提方案(oprp(s))有效的相关监视程序（参数、频率和记录要求）。
d) 纠正和纠正措施：当监视显示控制措施不适用时应采取的纠正和纠正措施。
5.4.3　操作性前提方案的验证：
a) 目的：验证操作性前提方案的有效性。
b) 方法：检查监视记录，验证方案是否得到实施；运行操作性前提方案，检查作业人员是否遵守规范，设备是否运转正常，仪器是否得到校准，以确定其控制的食品安全危害水平是否在预期范围内。
c) 频率：运行或变更后重新运行时和不超过六个月的时间间隔进行。进行。
d) 职责：由haccp小组负责。
e) 记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写操作性前提方案验证报告记录验证过程和结果。对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。
5.4.4　操作性prp(s)应与组织的经营规模和类型，以及生产和（或）处理的产品性质相适应；无论是整体应用，还是用于特定产品或生产线，操作性prp(s)应在整个生产体系中实施。
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